РВС-ИПИ технология

РВС-ИПИ или Ремонтно-Восстановительные Составы Интеллектуально-Поверхностного Изоморфа - уникальные многокомплексные составы на основе природных минералов, результат многолетних исследований российских ученых.

С помощью РВС-ИПИ в местах трения образуется новый сверхтвердый поверхностный слой с очень низким коэффициентом трения. Включается механизм 'самовосстановления' трущихся поверхностей.

РВС-ИПИ - это принципиально новая технология в обслуживании автомобиля. Экономично, быстро, просто! Ремонт изношенных узлов и механизмов любого типа без разборки, в режиме штатной эксплуатации.

РВС-ИПИ-обработка элементарно проста. В маслозаливное отверстие добавляется РВС-ИПИ. Далее несколько перегазовок и можно ехать в обычном режиме. Уже через 300-500 км Вы почувствуете увеличение мощности и улучшение работы двигателя. Для получения еще большего эффекта, рекомендуется дополнительно обработать трансмиссию.

РВС-ИПИ - это не присадка к маслу (т.е не нужна обработка при каждой смене масла). Ярким примером преимущества РВС-ИПИ перед присадками служит процесс 'холодного' запуска двигателя, когда РВС-ИПИ-покрытия уже работают, а масла и присадки - еще нет. А, как известно, именно при запусках происходит 50-80% износа двигателя.

Можно восстановить с помощью РВС-ИПИ износ практически любого механизма, начиная от мясорубки, заканчивая локомотивом. Восстанавливаются механизмы с износом до 80%. Например, был восстановлен двигатель ВАЗ-2101 (пробег машины 145 000 км), который был на выброс (компрессии нет, приемистости нет). После двойной обработки компрессия поднялась до заводских параметров.

В ходе исследований были проведены испытания большинства препаратов, имеющихся на рынке (РиМет, FENOM, ХАДО, ER, RVS, Форсан и др.). Анализ результатов показал, что большинство препаратов содержит тефлон, который временно уменьшает трение, но не восстанавливает износ. После 5 часов работы тефлон сгорает. С РВС-ИПИ были получены уникальные результаты по снижению коэффициента трения и полной компенсации износа.

Подробнее о РВС-ИПИ технологии

РВС-ИПИ-технология — это перечень технологических операций, конечным результатом которых является получение на поверхности трения и контакта деталей машин модифицированного железо-кремниевого высоко-углеродистого защитного слоя (МВЗС) достаточной толщины для компенсации износа, используя ремонтно-восстановительный состав. Результат РВС-обработки достигается в том случае, если на изношенные поверхности трения деталей любого механизма будет доставлено и приработано нужное количество РВС-ИПИ.

РВС-ИПИ - это многокомпонентная мелкодисперсная смесь природных минералов, химически активных чистящих материалов и балластных добавок, инициаторов и катализаторов. Основная особенность состава заключается в том, что он, в результате окислительно-восстановительных реакций и реакций замещения, способен образовывать в местах трения и контакта с поверхностным слоем металла, основой которого является железо (Fe), модифицированный железосиликатный высокоуглеродистый защитный слой. В результате этих реакции образуется монокристалл с более объемной кристаллической решеткой и в общей массе он приподнимается над поверхностью пятна контакта, компенсируя износ.

РВС-ИПИ — это порошок, не растворяющийся в маслах и прочих смазывающих и охлаждающих носителях. С ними он образует суспензию. Количество порошка, необходимое для РВС-ИПИ-обработки, не меняет вязкость масла. ГСМ рассматриваются только как носители порошка и как среда для теплообмена. Их тип и качество не имеют решающего значения.

РВС-ИПИ не является абразивом. Он напоминает тальк. Следовательно, РВС-ИПИ никогда и ни при каких условиях не может стать первопричиной разрушения механизма, даже если будет допущена его многократная передозировка.

РВС-ИПИ «работает» только там, где выполняются следующие требования: давление, температура, наличие железа и ГСМ, т.е. выделяется энергия, необходимая для прохождения окислительно-восстановительных реакций и реакции замещения.

РВС-ИПИ-технология позволяет в несколько раз увеличить ресурс трущихся металлических частей и агрегатов автомобиля: двигатель, трансмиссия, коробка передач, редукторы, подшипники. Для того чтобы произвести обработку Вашего агрегата, не потребуется его демонтаж, разборка и прочие сложные технологические действия. Нужно просто довести определенное количество РВС-ИПИ к трущимся поверхностям и продолжить эксплуатацию агрегата в обычном режиме.

При ремонте любых узлов, капитальный ремонт гарантирует только 50% первичного заводского ресурса, которые исчезают на 20% при первом пуске механизма. Кроме того, что РВС-ИПИ технология возвращает 90-100% заводского ресурса, она еще и позволяет ликвидировать проблему первичного пуска механизма после капитального ремонта, в связи с недостатками обработки поверхностей запасных частей.

РВС-ИПИ порошок производится по новой формуле и состоит из комбинированно порошка до 3 мкн и наноразмерного порошка в отношении 60/40. Изготовление наноразмерного порошка позволило увеличить эффективность работы порошка по модификации поверхностей трения приблизительно в 1000 раз. Эффект сказался неожиданно быстро, для автомобилей расстояние пробега до получения заводских параметров снизилась с 1500 км до 100 км. Для механизмов и узлов трения время восстановления поверхностей снизилось до нескольких часов (3-5 часов при работающем агрегате).

Как доставляется РВС-ИПИ до поверхности?

Практика выработала три основных подхода:
1. с использованием штатной системы смазки,

   Таких случаев множество. Это картеры ДВС, компрессоров, баки гидросистем, смазочные емкости станков.

2. частичная разборка и подача суспензии прямо на трущиеся пары,

   Это — ЦПГ ДВС, компрессоров, открытые подшипники и редукторы, рабочие поверхности насосов и т.д.

3. подача непосредственно на открытые узлы и механизмы.

   Это — цепочные передачи, открытые зубчатые передачи, направляющие станков, рельсы и прочие. Подача суспензии осуществляется на детали, которые обрабатываются на металлообрабатывающих станках, как например, при обработке подшипников качения или валков прокатных клетей, металлообрабатывающего инструмента, пуансонов и матриц штампов.

Нужно учитывать то, что РВС-ИПИ в носителях (жидких маслах) не растворяется и может оседать. Поэтому при определении оптимально количества порошка надо делать поправку на его количество в сторону увеличения.

Какие механизмы восстанавливаются?

Ответ прост — любые, но при двух условиях:
• если хоть одна деталь в сопряжении изготовлена из черного металла, а таковы почти все.
• механизм не имеет аварийного износа и механических поломок.

С точки зрения РВС-технологии мы должны рассматривать любой механизм только как набор деталей — шестерен, подшипников, поверхностей трения скольжения, как бы они ни были конструктивно собраны. Для нас не имеет решающего значения нагрузки и обороты механизмов, сорт стали и чугуна из которого они сделаны, какое масло применяется. Да и конструкция нас интересует с точки зрения — как доставить состав до той или иной пары трения: с использованием штатной масляной системы или придется частично разбирать и заносить РВС со стороны.

Что же нас интересует в первую очередь? Микрорельеф поверхностей трения, т.е. износ! Какова их глубина, какова степень их загрязнения. Чем они могут быть загрязнены в механизме. Насколько загрязнено само масло. От этого зависит сколько РВС мы должны затратить на получение результата. (Что касается масла, то для определения степени его загрязнения существует простой способ. Капнуть масла на лист бумаги и если пятно будет из себя представлять множество концентрических колец — то такое масло следует заменить).

Как же без разборки и дефектации, в условиях цеха или автобазы определить ту крайнюю степень износа, при которой механизму уже ничего не поможет, в том числе и РВС—технология? Подход также прост. Сделать одну РВС—заправку в механизм, и если он через 8-16 часов эксплуатации не улучшит свои эксплуатационные характеристики — то это и есть крайняя степень износа, за компенсацию которой мы не беремся.

При решении вопроса о возможности восстановления по РВС—технологии конкретного механизма, можно опираться на данные эксплуатационников.

Если, например:
• производительность поршневого компрессора более чем в два раза ниже паспортной;
• компрессия по цилиндрам в ДВС меньше чем в два раза паспортной и давление масла — аварийное (горит лампочка);
• выбивает электрическую защиту при включении электромотора редуктора;
• давление в гидросистеме при максимально закрытом дросселе ниже более чем в два раза, т.е. изношен гидронасос, и т.д. и т.п.,

То ответ один — механизм не подлежит восстановлению по РВС-технологии. В эксплуатации таких механизмов сравнительно мало.

Таким образом, степень износа механизма в условиях действующего предприятия и без разборки механизма определяется:

• по результатам первой тестовой обработки механизма,
• по косвенным признакам его работы (дополнительно можно упомянуть о механических шумах его работы).

Как отследить эффективность РВС-ИПИ технологии?

Техническое состояние механизма и результаты применения РВС-ИПИ в основном фиксируются по приборам, которые широко используются на практике. Это как правило штатные приборы на электрощитах, компрессометр, механический манометр, замеряющий давление масла. И более сложные измерительные системы в серьезных оборонных предприятиях или автосервисах. В большинстве случаев достаточно замерить основные параметры для того, чтобы дать оценку.

Для механизмов, приводящихся во вращение электромоторами, измеряется сила тока по фазам или потребление электроэнергии по счетчику. Это обобщающий показатель. Для компрессора — измеряется производительность до и после РВС-ИПИ-обработки по времени его работы при накачке на ресивер или время его работы при подкачках системы. Для ДВС — измеряется компрессия и давление масла. Иногда измеряется вибрация и шум.

Параметры, которые легче всего изменяются и поддаются измерению:
• компрессия — повышение вплоть до паспортной;
• давление масла на холост. оборотах прогретого ДВС — повышение на 1- 1,5 кгс/см 2;
• расход топлива на холостых оборотах — экономия на 15 — 20 % и выше;
• потребления электроэнергии — снижение на 10 — 30 % и выше;
• производительность — увеличение на 10 — 25 % и выше;
• вибрация — снижение на подшипниковых узлах в 2-3 раза;
• нагрев — снижение нагрева подшипников вплоть до температуры окружающей среды и т.д.

Понятно, что изменения показателей на новых механизмах будут менее эффектны, чем на изношенных.

Сравнение с другими технологиями

В ходе кропотливой работы были произведены испытания антифрикционных добавок и кондиционеров металла, имеющихся на рынке данных услуг. Все они хороши по-своему, но не всегда они делают то, о чем рекламируют их создатели.

Для проведения испытаний была использована машина трения универсальная МТУ — 01 (ТУ 4271—001-29034600—2004), которая предназначена для испытаний на трение и изнашивание металлических и неметаллических материалов в условиях применения различных смазочных материалов (масла и пластические смазки). Метод испытаний основан на взаимном перемещении прижатых друг к другу с заданным усилием испытываемых образцов в среде смазочных материалов. В процессе испытания регистрировался момент трения с графическим отображением его изменения, а также изменение веса испытуемых образцов. Схема контакта: торец вращающегося ролика и поверхность неподвижного диска. Пластина: Ст 10, Ролик: Ст 10. Момент трения регистрировался тензодатчиком. Регистрируемые параметры записывались и обрабатывались с использованием ПЭВМ. Изменение веса образцов определялся путем взвешивания на аналитических весах.

Полученные результаты подвергались тщательному анализу
(некоторые результаты отвергались до получения устойчивого повторения). В таблицах нашли отражение только достоверные результаты.

* ссз60м - по старому следу с заменой состава через 60 мин.
* В состав RVS Финляндия входит тефлон, который уменьшает коэффициент трения, снижает износ, но этот эффект длится 5 часов, затем полное разрушение слоя, задиры.

Как видно из приведенных данных РВС-технология обладает значительными преимуществами по сравнению с другими средствами защиты от износа.

Инструкции по применению

В данных инструкциях описана обработка с помощью Универсального РВС-ИПИ спрея.

Инструкция по обработке ДВИГАТЕЛЯ (авто/мото техника и катера):
1. перед применение тщательно встряхивать баллон в течение 1 минуты;
2. открутить крышку маслозаливного отверстия или вынуть масляный щуп из отверстия;
3. вставить полиэтиленовую трубку выходного клапана баллончика в отверстие для масляного щупа или в маслозаливное отверстие;
4. произвести нажатие на клапан 20 раз длительность 1 сек. (стараться удерживать баллон вертикально);
5. закрыть крышку маслозаливного отверстия;
6. запустить двигатель и в течение 10-15 минут произвести 5-7 перегазовок на холостом ходу;
7. желательно, не выключая двигатель проехать 50-70 км в режиме штатной эксплуатации автомобиля;
8. через 1000 км повторить обработку двигателя.

• Гарантия ресурса 3500 моточасов (70000 км после двукратной обработки).
• Запрещено применять в АКПП (автоматических коробках перемены передач).

Инструкция по обработке ТРАНСМИССИИ автомобиля:
1. содержимое баллончика тщательно встряхнуть и произвести по 15 нажатий по 1 секунде, предварительно вставив полиэтиленовую трубку выходного клапана баллона в маслозаливное отверстие (передний мост, задний мост, механическая КПП, распределительная коробка);
2. обработка осуществляется без разбора обрабатываемых агрегатов;
3. после обработки необходимо проехать 50-70 км.

Инструкция по обработке СТАНКА:
1. удалить старую консистентную смазку, обработать поверхности РВС-ИПИ спреем (если есть возможность);
2. взять необходимое количество консистентной смазки, сделать несколько впрысков в неё и тщательно перемешать (из расчета 15-20 впрысков длительностью 1 секунда на 1 кг консистентной смазки);
3. смазать обрабатываемые делали полученной смесью;
4. запустить станок в работу в режиме штатной эксплуатации.

Инструкция по обработке ПОДШИПНИКА:
1. cмыть старую смазку;
2. взять необходимое количество новой смазки в небольшой емкости и произвести 5 кратковременных нажатий на клапан баллона, направляя полиэтиленовую трубку в емкость;
3. тщательно перемешать состав со смазкой;
4. нанести новую смазку на подшипник;
5. повернуть подшипник 5-10 раз для равномерного распределения смазки.

• Дальнейшая обработка происходит в режиме штатной эксплуатации.
• При аварийной ситуации с подшипником, произвести 10 нажатий на клапан баллона, направив полиэтиленовую трубку на обрабатываемый агрегат по поверхности трения. Старайтесь перемешать состав со смазкой.

Результаты обработки

Результаты обработки ДВИГАТЕЛЯ авто/мото техники после 1000 км пробега:
• полностью восстанавливаются технические характеристики завода-изготовителя;
• двигатель очищается от нагара и смолистых отложений (происходит раскоксовка);
• восстанавливается геометрия изношенных поверхностей деталей двигателя;
• компрессия увеличивается до паспортных значений;
• мощность вознастает на 20%;
• давление масла возрастает на 1-2 кг/см;
• прекращается износ двигателя при холодных пусках;
• срок службы масла увеличивается в 2-3 раза;
• экономия топлива составляет 12-17%, в зависимости от рабочего объема двигателя;
• токсичность выхлопа CO, СН уменьшается в 3-5 раз.

Результаты обработки ТРАНСМИССИИ:
• полностью восстанавливаются технические характеристики завода-изготовителя;
• восстанавливается геометрия изношенных поверхностей деталей трансмиссии;
• ресурс агрегатов увеличивается в 4-5 раз;
• снижается коэффициент трения до 0.007;
• уровень вибрации и шума падает;
• срок эксплуатации масла продлевается в 2-3 раза.

Результаты обработки СТАНКA:
• восстанавливается геометрия изношенных поверхностей, узлов и механизмов станка;
• восстанавливаются характеристики гидропривода, шаровых пар, направляющих станины, шпинделя редуктора;
• значительно улучшаются вибро-аккустические характеристики станка;
• увеличивается срок эксплуатации масла в 2-3 раза;
• восстанавливается точность обработки деталей;
• снижается потребление электроэнергии.